对渗硅后的硅钢进行高温退火, 1000℃下退火时间为60-210 min, 退火试样的平均晶粒尺寸为187μm左右, 正好落入最佳铁损尺寸范围内(100-200μm)。退火温度为1000℃、退火为210 min 的试样, 其Si浓度分布已均一化。
在较高温度下退火, 延长退火炉时间可使硅钢的面织构密度降低, 面织构增加, 并得到密度为6.4 的高斯织构。退火温度和时间对硅钢的磁感应强度影响不大, 退火时间对铁损的影响较大。退火时间一定时, 随着退火温度的提高磁感应强度变化不明显, 铁损逐渐降低;退火温度一定时, 随着退火时间的延长铁损明显降低; 温度为1000℃、退火210 min 的硅钢, 其铁损低而磁感应强度较高。
随着退火温度的升高易磁化织构的含量增加。其原因是, 硅钢在经过冷轧后形成了大量的{111}面织构,退火时再结晶晶核优先在储存能较高的位置形核, 并吞噬周围的织构组分, 形成磁性能优越的织构晶粒。这些因素使试样中含有大量的面织构, 提高材料的磁性能。从表3 可见, 随着退火温度的升高铁损逐渐降低, 磁感应强度变化不大。因此, 在较高的温度下延长退火时间可得到晶粒尺寸较大、{面织构密度增加, 面织构密度明显降低的试样, 其磁感应强度增大, 铁损明显降低。

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